صفحه اصلی / تصفیه روغن به روش اسیدی

تصفیه روغن به روش اسیدی

تصفیه روغن به روش اسیدی

تصفیه روغن سوخته با اسيد عمدتاً شامل سه مرحله می باشد:

۱- تقطیر اولیه : در این بخش روغن سوخته در سیستم تحت خلاً تا دمای ۳۸۰ درجه سانتیگراد حرارت دیده و در نتیجه این عملیات مواد سبک و آب از روغن جدا می شود.

۲- اسيد زئی : باقیمانده تقطير اول که یک روغن سیاه و غالباً با فلش بالای ۲۰۰ درجه سانتیگراد است پس از خنک شدن و رسیدن به دمای محیط با میزان قابل توجهی اسید سولفوریک ترکیب شده و وارد همزن های خاص می گردد که در آن ها واکنش ها جهت جداسازی مواد ضایعاتی همراه با روغن سوخته صورت می پذیرد، پس از اتمام واکنش اسيد و روغن به ترکیب زمان داده می شود تا لجن اسیدی جدا و تخلیه گردد.

۳- خاک زني (تقطير ثانویه): روغن اسيد خورده که لجن آن نیز جدا شده در راکتور تحت خلاء و در دمای بالای ۳۰۰ درجه سانتیگراد با خاک رنگبر ترکیب شده و پس از کاهش دما روغن و خاک به فیلتر پرس برزنتی ارسال می گردد و خروجی از فیلتر پرس همان روغن پایه است.

در این قسمت از خط تولید روغن های کارکرده از سیلوی ذخیره ۷۰ تنی توسط پمپ دنده ای کشیده شده و به پیش گرمکن های ۳۰تنی انتقال می یابد لوله های انتقال ۲ اینچ می باشد. پیش گرمکن با گردش روغن داغ به دمای ۷۰ – ۸۰ درجه می رسد سپس توسط پاپ دنده ای به کوره انتقال می یابد. در کوره اول حدود ۱۰-۱۲ ساعت روغن جوشیده شده برش های سبک (گازوئیل سبک و آب) از روغن کار کرده جدا و بخارات آن توسط لوله به قطر ۳۰ سانتی متر به کندانسور انتقال می یابد، در کندانسور توسط گردش آب ميعان گشته و به تانکر ذخیره آب و گازوئیل انتقال می یابد.

در این تانکر آب و برش های سبک بر اساس اختلاف دانسیته از هم جدا می شوند. در بعضی از شرکت ها ابتدا کوره را به دمای ۱۵۰ درجه می رسانند تا کليه آب تبخیر شود و بخارات آب بیرون فرستاده می شود و سپس دمای کوره را مابين ۱۵۰ إلى ۲۵۰ درجه میرسانند تا برش های سبک را جدا کرده سپس کندانس نموده و به عنوان سوخت همان گوره استفاده می کنند و بعد از آن دما را بين ۳۷۰-۲۵۰ درجه سانتیگراد میرسانند و برش های سبک روغن که تحت عنوان روغن ۱۰ نامیده می شود جمع آوری نموده و در تولید روغن هیدرولیک و روغن های روانساز و محلول در آب مصرف می کنند.

 این کوره را با مشعل که متصل به شیر گازوئیل که با لوله ۳/۴ اینچ و فن با قدرت ۵ اسب گرم می کنند بدنه کوره و پیش گرم کن از ورق سیاه ۱۵-۱۰ میل می باشد ارتفاع پایه ها ۲ متری می باشد و بدنه کوره از دیوار بتنی برای جلوگیری از اتلاف حرارتی بعد از آجر چینی ساخته می شود.

 تمام نقل و انتقالات روغن های کار کرده توسط پمپ های دنده ای با قدرت ۲۵ اسب و لوله های ۲ اینچ و مجهز به شیر فلکه چدنی می باشد.

تانکر جداسازی برش ها سبک و آب در این واحد تولیدی ۲ تنی می باشد.

روغن های کارکرده خروجی از کوره به مخزن دپوی روغن انتقال می یابد در این مخزن با گردش آب روغن خنک شده به دمای ۳۰ – ۴۰ درجه می رسد. جنس این مخزن از ورق ۱۲ میل سیاه می باشد. روغن بعد از خنک شدن به مخازن أسيدزنی وارد می شود توسط جریان هوا و همزن ویژه حداکثر ۳ ساعت به هم زده می شود و بعد از پایان همزدن به مواد فرصت داده می شود تا لجن های اسیدی از روغن جدا گردد برای اطمینان کامل از جدا شدن روغن از لجن اسیدی از شیر های ۲ اینچ که چسبیده به بدنه مخزن است استفاده می گردد.

لازم به ذکر است اسید مورد استفاده باید اسید سولفوریک ۹۸ درصد باشد وقتی که روغن از اسید بر اساس اختلاف چگالی لجن اسیدی در پایین و روغن در بالا از همدیگر جدا شدند شیرها باز می شود تا لجن اسیدی از مخزن خارج و به کانال خروجی به قطر ۵۰ سانتیمتر وارد گردد معمولاً این مخازن را با ظرفیت های ۱۰ تنی درست کرده و در ارتفاع بالای ۴ متر قرار می دهند و مجهز به الکترو موتور با قدرت ۳۰ اسب با دور خروجی گیربکس ۱۵۰ – ۸۰ دور در دقیقه و جریان هوا با فشار بالا و کمک برای جدا کردن دوده و ناخالصيها و هيدوروكربنهای سوخته از روغن می باشد سپس برای رنگ بری به بخش بعدی ارسال می شود. از طرفی از این لجن اسیدی حاصل برای قیر و یا با اصلاح آن برای افزودنی قیر با خنثی سازی با محلول آمونیاک ۲۵ درصد با کربنات کلسیم و عملیات آب گیری از آن به عنوان مواد اولیه در تولید صنعت ایزوگام در کارخانجات دیگر ارسال می گردد.

به ۱۵۰ بشکه روغن کارده در مرحله اسیدزنی ۷ بشکه اسید سولفوریک ۹۸ درصد زده می شود. روغن خروجی از مرحله اسیدزنی به کوره دوم انتقال می یابد که برای هر ۱۵۰ بشکه روغن ۸ بسته ۲۵ کیلویی خاک بنتونیت نوع تنسیل زده می شود. در کنار مرحله خاک زنی توسط دیگ بخار ، بخار به داخل راکتور تزریق می شود. لازم به ذکر است در بعضی از شرکتها ابتدا توسط مشعل دمای راکتور را به دمای ما بين ۲۵۰ – ۲۲۰ درجه رسانده می شود سپس مشعل خاموش شده بخار خشک به داخل راکتور تزریق می شود دمای بخار خشک حداقل ۲۰۰ درجه است که این عملیات حدود ۶-۵ ساعت زمان می برد.

در این حالت هیدروکربنهای سبک با بخار آب از بالای راکتور خارج شده توسط کندانسور کندانس شده و روغن ۱۰ و آب بر اساس اختلاف چگالی جدا می شود در اين مرحله برای تعیین نوع روغن باید بر اساس Flashpoint مختلف در خواستی عملیات اجرا شود که معمولاً تا ۸ ساعت نیز این عملیات طول می کشد بعد از پایان این مرحله از عملیات روغن همراه خاک به سیلوی ذخیره ۱۵۰ بشکه ای ارسال می شود و توسط جریان آب خنک شده و تا به دمای ما بين ۱۲۰-۱۰۰ درجه سانتیگراد برسد این روغن همراه خاک توسط پمپ دنده ای به فیلتر پرس انتقال می یابد تا روغن از خاک جدا شود که این روغنی که از دستگاه فیلتر پرس خارج می شود تحت عنوان روغن پایه نامیده می شود که معمولاً از فلش ۱۸۰ تا ۲۶۰ درجه متغیر است.

راکتور این عملیات مجهز به فشارسنج، سنسور دمایی، همزن با الکترو موتور hp30 با گیربکس با دور خروجی ۶۰-۱۰۰ دور در دقیقه می باشد.

خروجی از فیلتر پرس دارای محصول جانبی خاک کثیف بوده که در بعضی از شرکتها سوزانده شد و از آن برای تامین انرژی گرمایی استفاده می شود ولی در بعضی از کشورهای پیشرفته بعد از شستشو با بنزین در کوره هایی خشک شده سپس توسط اسید سولفوریک و اسید کلریدریک دو باره احياء شده و استفاده می شود. یکی از کاربردهای این خاک ضایعاتی استفاده در کارخانجات آسفالت و یا زیرسازی جاده هاست.

از این روغن پایه خروجی فيلتر پرس برای تولید روغن موتور های موگرید و روغن دنده و روغن هیدرولیک و دیگر روانسازهای صنعتی با افزون موادهایی با بهبود خاصيت آن استفاده می گردد.

یکی از عملیات تصفیه در سال های قبل که اینک با متدهای مدرن جایگزین شده است تصفیه برش های نفتی با اسید سولفوریک و اولئوم است.

در این روش علاوه بر بهبود رنگ خواصی نظیر ثبات رنگ و عمر روغن بهتر شده و به علت خارج شدن مواد آروماتیک وزن مخصوص روغن کاهش یافته و ضریب گرانروی بالا می رود.

نقطه ریزش تا اندازه ای بالاتر می رود زیرا مواد استخراج شده تا حدودی به عنوان ماده کاهش دهنده نقطه ریزش به طور طبیعی عملی می نمودند.

یکی از نقاط ضعف این روش تولید پس مانده لجن اسیدی به مقدار زیاد است که به لحاظ اثرات منفی در محیط زیست نمی توان در هر محلی تخلیه نمود عمليات خنثی سازی توسط هیدروکسید کلسیم انجام می گردد و درصد نسبت وزنی اسید نسبت به روغن اگر حدود ۱۰ درصد باشد بهتر خواهد بود و اضافه بر آن بهبود زیادی نخواهد داشت.

تصفیه با روش اسید سولفوریک در نوع تصفيه خشک و مرطوب است و نامیدن این دو بخش به لحاظ نوع خنثی کردن اسید از طریق هیدروکسید کلسیم (تصفیه خشک) و یا خنثی نمودن اولنوم با محلول قلیائی کاستیک (تصفیه مرطوب) می باشد.

امروزه فرآیند تصفیه با اسید سولفوریک برای تولید روغن سفید بودن رنگ و بو و طعم که مصارف داروئی برای انسان دارد مورد استفاده قرار می گیرد. این عملیات اگر با روغن های سنگین انجام گیرد بسیار پرخرج خواهد بود.